眾所周知，降低能耗，減少環境汙染以（yǐ）及節約地球（qiú）有限（xiàn）資源是當今人們所（suǒ）麵臨的（de）一個十分重（chóng）要而緊迫的任（rèn）務。在汽車、3C等產品輕量化的總（zǒng）趨勢推動下（xià），可以預計，我國今後10年內，有（yǒu）色金屬鑄件市場，尤其是輕金屬鑄件市場（chǎng），將會有大幅度的發展。

各鑄件生（shēng）產大國的有色金（jīn）屬鑄件產量占鑄件總產量的比例都在14～21％之間，其中鋁、鎂合金鑄件占總（zǒng）產（chǎn）量的比例在13～19％之間，最高（gāo）的意大利分別達到38％和28％。而我國大陸地區有色金屬鑄件僅（jǐn）占7.4％，鋁、鎂合金鑄件占5.7%(以上根據2000年產量統計)，台灣地區分別占24.7％和20.6％(據1998年產量統計)。由此可（kě）見今後我國鋁、鎂合（hé）金的鑄（zhù）件市場還是有（yǒu）相當大的發展空間的。我國政府和行業（yè）協會高度重視鑄造業麵臨的發展機遇和嚴重挑戰，並即時（shí）采取了相應的對策。以（yǐ）下就鋁合金鑄造技術開發的方向以及我國鎂合金產業化的進展作一（yī）扼要分析。

1．鋁合金鑄造技術開發的方向

鋁合金是輕金屬材料中最常用的材料 ，發（fā）達國家現在90％以上的鋁鑄件用（yòng）於汽車業，鋁合金（jīn）鑄件對促進汽車（chē）輕量化具有（yǒu）重要（yào）的作用。但作為量產化的鋁合（hé）金鑄件要滿足輕量化的（de）要求應解決的題目還很多。

(1)進一（yī）步優化鑄造工藝和合金（jīn）材料的（de）開發

以往按常規的（de）辦法選擇鑄造工藝和材料時，首先應考慮零部件特性和零件的外形。對比較薄的帶芯子的複雜鑄件采用低壓鑄造工藝；殼體類薄壁鑄件采用壓鑄；要求高強度的壁厚的鑄件（jiàn）采用擠壓（yā）鑄造方法。但是隨著汽車的高性能化，對零件要求的性能也進步了，往往對鑄件也要求具有薄壁、外（wài）形複雜、高強度、高質量的特性。為了適應這種要（yào）求，應進行（háng）相應的技術開發工作。圖1為鋁合金主要鑄造技術今後開發的方（fāng）向。

低（dī）壓鑄造工藝擬應進步（bù）複雜薄壁鑄件的鑄造技術，以達到高強度和高生產（chǎn）性要求（qiú）。一方麵應用現有的（de）惰性氣體填充和金型抽氣方法來進步鋁液充填能力，同時可采（cǎi）用計算機控製金型水冷係統和金型溫度，以進步鑄件質量；並可考慮（lǜ）進行一模多件的技（jì）術開發來進步生產性。

對壓鑄（zhù）工藝要利用它高的生產性，要（yào）求能生產（chǎn）出高質量、複雜化的薄壁鑄件。擬（nǐ）采用真空壓鑄（zhù）方法防止金屬型（xíng）腔內（nèi）卷進空氣，以獲得可進行熱處理的高質量鑄件。擬開發降低充填速度和充填壓力，可使（shǐ）用砂芯的壓鑄技術，以適應部分原來用低壓（yā）鑄造或砂型鑄（zhù）造方法生產的鑄件（jiàn）向要求高強（qiáng）度、高韌性和生產性好的汽車壓鑄件轉移。

對要求高強度、高韌性或高耐壓性能的厚壁鑄件適於（yú）用擠壓工藝，今後其應用可看增加。這類零件也適（shì）於用半固態成形方法，其應用今後也會增加。從本錢和質量比較各種製造工藝的特點如圖（tú）2所示。

為了實現上述高質量鑄件的要求，相應的合金熔煉、鑄造工藝及合金材料的開發也很重要。特別是（shì）與特殊壓鑄工（gōng）藝特點相匹配的（de）壓鑄用新合（hé）金的開（kāi）發已提到日程。由於采用低速充（chōng）填、真空壓鑄技術後，使T6熱處理成為可能（néng）。但至今把熱處理因素考慮進往（wǎng）的壓鑄用合金還很少。現常用（yòng）的兩種壓鑄合（hé）金均（jun1）為Al-Si係近共晶成分，再添加1.5～4.0％Cu，現在直（zhí）接將它進行熱處理的情況是很多的。應當說今後在開發與（yǔ）各種壓鑄工藝相匹配（pèi）的新合金的潛力（lì）還是不小的。可看通過熱處理的手段，大幅度進步材質特性和鑄件可靠性，從而使（shǐ）壓鑄件（jiàn）拓展到至今難以適用的市（shì）場往。

應當指出，為適應對鑄件嚴格（gé）的要求，各生產企業從鑄（zhù）造工藝和生產技術上加以改進無疑是完全必要的（de），但它們均有各自的限度。最近的動向是進步鋁液質（zhì）量（liàng）的題目（mù）倍受（shòu）人們關注（zhù）。為進步熔體質量（liàng）淨化鋁液尤為重要，應盡量減少鋁液吸氫量和夾雜物。一般說，決定鑄件質量最重要的因素是鋁液的質量，即使後續的鑄造各個環節多麽出色（sè），鋁液質量若不好，就不能有好的鑄（zhù）件。影響鋁液質量（liàng）的主要因素是：主成分、微量成分、含氣量、夾雜物、溫度。要進（jìn）步（bù）鋁液質量首先要從原材料進廠抓起（qǐ），在熔化和鋁液處理、澆注、爐前檢查全過程中加強治理（lǐ），再配以先進的硬件，來保證工藝的有效實施。 

(2)降低製造（zào）本錢

生產鋁合金鑄件（jiàn）製造本錢（qián）是個大題目（mù），往往很多情況下終極用戶是（shì）否采用，買賣能（néng）否（fǒu）做成，是根據製造（zào）本錢（qián）來判定（dìng）的。由於所用的鋁合金材料費和模型及（jí）工裝費昂貴，導致零件製造本錢上升。降低鑄（zhù）造廢品，使用便宜（yí）適用（yòng）的材料可降低製（zhì）造（zào）本錢，同時還應進（jìn）行技術開發，把其它方麵的製造本錢降下（xià）來。例如，低壓鑄造可采用水冷金型縮（suō）短鑄造周期，使用一模多件技術和自（zì）動化技術等以進步生（shēng）產率，延（yán）長模具壽命使本錢降低。又如（rú）在（zài）設計（jì）方麵，從砂型或（huò）低壓鑄造變為更為適於製造本錢較低的壓鑄件的零（líng）件外（wài）形，進行由於（yú）一體化減少了零（líng）件數的生產設計。

(3)縮短產品開發周期

為了更好滿足用戶的需求和削減開發本錢，應（yīng）縮短開發時間，為了在短時間內經濟地設計和生產薄壁，複（fù）雜的高質量鑄件（jiàn），需要高水平的設計和生（shēng）產技術。有時在經驗基礎上試製高質量的鑄件（jiàn）因有失誤，花往了時（shí）間，本錢也隨之增加。為此可采用計算機模擬技術（shù），對多種工藝方案先在計算機上進行研究，以縮短（duǎn）開發時間，這也是一項極為重要的工作。

(4)回收再生技術

根據美國鋁業協會統計，目前全世界鋁的回收率約（yuē）85%，有60%的（de）汽車（chē）用鋁來（lái）自（zì）回收的廢物，預計到2010年將上升（shēng）到90%。生產1噸新的（de）鋁錠要消耗能量5090kcal(即1.7萬度電)，而（ér）再生鋁錠每（měi）噸消耗能量131萬Kcal，隻有新鋁錠的2.6%。同時回收再生鋁錠生（shēng）產時產生CO2量比生產新鋁錠大幅（fú）度減少，所以（yǐ）從節能（néng），省資源，環保諸方麵（miàn）看，鋁的回收再生是時代的要求。我國金屬再生行業（yè）還比較落後，近年來隨著汽車鋁（lǚ）合金（jīn）鑄造業的發展，以及市場競爭的加劇（jù）已相繼建（jiàn）立起現代化的二次鋁錠的生產基（jī）地，引進了一批（pī）先進的（de）設備。今後（hòu）的課題是：開發從（cóng）複合材料和異種材料組合的廢物中能有效的把鋁分離的技術；建立廣範圍的分散、廢棄鋁料的經濟回收的社會（huì）體係；根據新錠料和廢物的相對比價以及與匯率等關係，即時把握市場的動向。

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